1.滚塑成型工艺的主要优点

（1）适于模塑大型及特大型制件 绝大多数塑料成型加工工艺，比如应用极为广泛的注塑、压缩模塑料，挤出，吹塑等，在成型过程中，塑料及模具均处于相当高的压力（压强）之下，因此应用这些成型工艺生产大型塑料制件时，不仅必须使用能够承受很大压力的模具，使模具变得笨重而复杂，而且塑料成型设备也必须设计、制造得十分牢固，机模的加工制造难度相应增大，成本增加。

  与些相反，由于滚塑成型工艺只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以及防止物料泄漏的闭模力，因此即使滚塑大型及特大型塑料制件，也无需使用十分笨重的设备与模具，机模的加工制造十分方便，制造周期短、成本低。

  从理论上讲，用滚塑成型工艺成型的制件，在尺寸上几乎没有上限。我们曾应用滚塑成型工艺，制备直径1.2m,高1.2m的聚乙烯圆柱形滚塑容器，模具仅用3mm厚的簿钢板经冷作焊制而成，滚塑机架则用8号槽钢焊接而成，生产这样大的塑料容器，倘采用吹塑成型，不用十分昂贵而庞大的吹塑设备是不可能的。

（2）适用于多品种、小批量塑料制品的生产 由于滚塑成型用模具不受外力作用，故模具简单、价格低廉、制造方便，因而交换产品十分方便；另外，滚塑设备也具有较大的机动性，一台滚塑机，既可以安装一只大型模具，亦可安排多只小型模具；

  它不仅可以同时模塑大小不同的制件，而且也可以同时成型大小及形状均极不相同的制品，只要滚塑制品采用的原料相同，制品厚度相当，均可同时滚塑成型，因此滚塑成型工艺较之其它成型方法有更大的机动性。

2.滚塑成型工艺的局限性

（1）滚塑成型工艺通常仅适于生产中空制件或者壳体类制件（后者常由中空制件剖开而得）。这是由于滚塑成型是依靠装入模内的物料逐渐熔融、粘附到模具的型腔表面而成型的。而塑料（特别是粉状塑料），成型前的表观密度通常较成型以后的要小，因此除了发泡制品以外，利用滚塑法是不能制得实心制件的。

（2）滚塑成型工艺不能制备壁厚相差很悬殊的以及壁厚突变的制品。这一特点也和滚塑成型是依靠物料逐渐熔融、粘附于模腔表面而成型的直接有关。要调节制件的壁厚，我们可以通过改变模具各部件受热（强化或减小）的办法，使制件的壁厚得到适度调整，但由于金属模的导热性很好，这种调节效果是相当有限的。